从东莞厚街到全球领先，慕思床垫智能化升级让人们“睡好一点”
在繁忙的都市生活中，一张好的床垫不仅是休憩的港湾，更是品质生活的象征。而提及中国床垫产业的龙头，慕思无疑是一个不可忽视的名字。究竟这家企业如何用20年从东莞厚街走向世界舞台，又是如何在数字化转型中重塑睡眠产业的新标杆？就让我们一起走进坐落于东莞厚街的慕思超级智能工厂，探寻背后的故事。
进入慕思成品组装车间，首先映入眼帘的是高达十余米的大型立库和忙碌的无人叉车，以及流水线上排排矗立的工业机器人。这一切，与公众印象中劳动密集型的手工作坊模式大相径庭。在这里，“睡好一点”的标语不仅仅是口号，而是通过智能化生产实现的承诺。
“我们两点半之后再过去吧，工人要午睡。”这句不经意间的介绍，透露出慕思对基层劳动者的关怀与尊重。在数千平米的大跨度厂房里，照看着六条组装流水线的仅有不到50名员工，而每三四十秒就有一张床垫完成包装下线，这种高效与人性化的结合，令人印象深刻。
回头看，慕思的智能制造转型始于2017年，在面对当初日益严峻的用工荒和传统制造模式的局限，慕思决定迈出关键一步。这一过程中，慕思不仅面临技术上的重重挑战，还需与相关部门共同制定配套的消防规范，因为没有现成的经验可以借鉴。然而，正是这份敢于探索的勇气与坚持，让慕思逐步突破了非标设备定制、产线SCADA集成、WMS/MES系统开发等难关，最终实现了智能制造的华丽转身。
新制造模式带来的不仅仅是产能的提升和人力成本的降低。根据慕思过去三年的统计，主要产品产能提升了30-60%，单位人力成本下降约 9%-59%不等。更重要的是，高端订制床垫从下单到交付的周期缩短至7-14天，包装环节的自动化还大幅提高了外观品质，有效降低了客户退货率。这一系列的变化，不仅提升了慕思的市场竞争力，更为整个床垫产业树立了智能制造的新标杆。
持续不断地智能制造探索，不仅磨砺出了一批复合型生产管理人才，还深刻改变了慕思车间劳动者的群体结构。东莞基地直接生产员工规模从七百多人降低到三四百人，而IT团队规模则增长至六百多人。即便是生产一线员工，工作内容也已从传统的手工操作转变为对各类设备屏幕的操作，劳动强度大大降低，劳动生产率却显著提升。
从包缝机等专用设备依赖进口，到形成完整的智能制造中国方案，慕思的创新不仅惠及了企业自身，更带动了整个床垫产业的转型升级。如今，床垫这一细分产业的智能制造转型已形成可***可推广的成熟方案及初步成型的供应商网络，为行业的未来发展注入了新的活力。
慕思的故事，是中国制造业转型升级的一个缩影。在智能制造的浪潮中，慕思以实际行动践行着“睡好一点”的承诺，不仅为消费者带来了更高品质的睡眠体验，更为中国制造业的智能化升级树立了新的典范。随着技术的不断进步和市场的持续拓展，，慕思一定会秉持着“让人们睡得更好”的愿景和使命，从技术上不断创新，让更多人好梦更香甜。
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